钣金加工厂下料小程序开发案例：从Excel排料到扫码报工

项目背景

常州武进区一家做机箱机柜和非标钣金件的加工厂，车间六十来人，配三台激光切割机、两台折弯机。接单后业务员把图纸丢进微信群，排料员老周用Excel记下材质、板厚、尺寸、数量，再手写领料单交仓库。麻烦出在两处：一是同一张钢板被不同订单反复开料，切剩的余料堆在角落，谁也不知道尺寸，下次排料宁可开新板；二是车间主任每天下午要挨个问机台切到哪一步，手工统计约两小时，客户催单时只能打电话找班组长。

解决方案

2026年初，常州飞傲软件科技有限公司进场做需求梳理，先在下料车间跟了三天班，把排料、领料、报工、余料登记这几个动作逐个记下来，最后确定做微信端的钣金下料小程序，不装新硬件，工人用自己手机扫码即可。

整体思路是把一张图纸拆成可流转的任务。排料员在小程序里录订单和零件信息，包括材质、板厚、长宽、数量和交期；系统按录入结果生成下料任务单，每张单对应一个二维码，打印出来贴在钢板或料筐上。仓库按任务单发料，切割工扫码开工，切完输入完工数量，切剩的余料由仓库用同一入口登记编号和实际尺寸，入余料库。

后端由小程序统一处理：任务状态从待发料、已发料、切割中到已完工自动流转，用料数量按零件尺寸和板厚累加，损耗率同步算出。排料员下次接单时可以先在小程序里搜余料库，输入需要的板厚和最小尺寸，符合条件的余料会列出来，能代用就直接挂到新任务单上。业务员和老板看到的是同一份进度，不用再打电话问车间。

开发过程中改过一版：最初想强制套料排版，但车间实际用的还是老排版软件，飞傲的开发人员把接口方案改成只接收排版结果，不让工人多录一遍。

核心功能

• 图纸与订单录入：业务员或排料员用，手机拍照上传图纸，填材质、板厚、尺寸、数量、交期，替代微信群发图和Excel登记，订单信息不再散落在聊天记录里。
• 下料任务单与二维码：排料员用，一张单对应一个二维码，打印后贴料筐，后续所有环节靠扫码识别，减少口头交接。
• 扫码报工：切割工用，扫任务单二维码点开工，切完填完工数量和废料数，车间主任在后台看得到每台机的实时状态。
• 余料库管理：仓库用，登记余料的板厚、尺寸、编号和存放位置，排料员可按尺寸检索代用，减少整板重开。
• 进度与用料看板：车间主任和老板用，按订单查看已切、未切数量，用料和损耗自动汇总，客户催单时直接查。
• 交期提醒：排料员用，任务单临近交期在列表里标红，避免漏单排到后面。

交付价值

上线后最直接的变化是统计。以前车间主任每天手工汇总约两小时，现在后台自动出数，这块时间省下来了。余料有了编号和尺寸，排料员愿意先翻一遍再决定开板，整板消耗比之前少了一些，具体数字还在观察。切割工的报工从口头报数变成扫码填数，记录能追溯到人和机台。客户催单时，业务员在小程序里点开订单就能答上进度，不用再转一圈问车间。